精密平面研磨加工技術(shù)特點(diǎn)
初始研磨時(shí),由于磨粒尺寸大小不一,大顆粒所承受較大的壓力會(huì)發(fā)生磨粒嵌入工件的現(xiàn)象,使表面形成較大而深的劃痕,嚴(yán)重影響加工質(zhì)量的提高。新光速認(rèn)為隨著加工的繼續(xù),磨粒不斷破碎,形成尺寸相對(duì)接近的微小的具有鋒利棱角的切削性能良好的小顆粒,這時(shí)磨粒在工件上產(chǎn)生的劃痕比較細(xì)而且均勻,最終形成了平整的表面。
1.微量切削。由于工件與磨具之間有眾多磨粒分布,單個(gè)磨粒所受載荷很小,控制適當(dāng)?shù)募庸ぽd荷范圍,就可得到小于微米的背吃刀量,實(shí)現(xiàn)工件材料的微量切削。
2.按進(jìn)化原理成形。當(dāng)磨具與工件接觸時(shí),在非強(qiáng)制性研磨壓力的作用下,能自動(dòng)地選擇局部凸處進(jìn)行加工,故僅切除兩者凸出處的材料,從而使磨具與工件相互修整并逐步提高精度。由此可見(jiàn),研磨加工的加工精度與構(gòu)成相對(duì)運(yùn)動(dòng)的機(jī)床運(yùn)動(dòng)精度幾乎是無(wú)關(guān)的,主要由工件與磨具間的接觸性質(zhì)和壓力特性,以及相對(duì)運(yùn)動(dòng)軌跡的形態(tài)等因素決定的。在合適條件下,其加工精度甚至能夠超過(guò)機(jī)床本身的精度,所以也稱(chēng)這種加工為進(jìn)化加工。
3.加工表面質(zhì)量好。研磨時(shí)工件處于自由狀態(tài),不受強(qiáng)制力作用,工件不易發(fā)生彈性變形,工件精度不受彈性恢復(fù)的影響。并且研磨運(yùn)動(dòng)可以不斷改變,從而獲得良好的運(yùn)動(dòng)軌跡網(wǎng)紋,有利于降低表面粗糖度值。研磨加工過(guò)程中,為了獲得理想的加工表面,還要求:
1.磨具與工件能相互修整
2.盡量使被加工表面上各點(diǎn)與研磨盤(pán)的相對(duì)運(yùn)動(dòng)軌跡不重復(fù),以減小磨具表面的幾何形狀誤差對(duì)工件被加工表面形狀所引起的“復(fù)印”現(xiàn)象,同時(shí)減小劃痕深度,降低表面粗糙度。
3.在保證磨具具有理想幾何形狀的前提下,采用浮動(dòng)研磨加工方法,可以保證表面加工精度。
4.多刃多向切削。在研磨加工中,由于每顆磨粒的形狀不完全一致,以及分布的隨機(jī)性,磨粒在工件上做滑動(dòng)和滾動(dòng)時(shí),可以實(shí)現(xiàn)多方向切削,并且全體磨粒的切削機(jī)會(huì)和切刃破碎率均等,可實(shí)現(xiàn)自動(dòng)修銳。
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